パッと見て厚みが5mm、ナミナミの数が少なければＡフルートと判断するとわかりやすいです。

とても一般的な種類のため、段ボールというとこのフルートをイメージするほど多く出回っています。

よく見る青果物の箱、引越し屋さんの箱などなど、大抵はＡフルートであることが多く、国内でも最も多く出回っています。

昔は外装箱にＷフルートを使い、内装箱にＢフルートを使うため、Ａフルートは中間的な材質として使われていましたが、
最近は物流条件が良くなったため、特に国内の配送目的では外装箱にＷフルートを使うとオーバースペックなイメージがあり、
外装箱用途にＡフルートが使われることが多いです。

お客様側のコスト見直しが進むにつれ、Ｗフルートの量が減る分、Ａフルートの量が増え、今では弊社では最も多く処理しています。

強いてあげるＡフルートの弱点は、細かい印刷に向かないことです。

30cmあたりの段の数はＢフルートの場合は50±2個あるのですが、Ａフルートはそれより16個も少ないため、
どうしても表のライナーを支える土台が少ないこともあり、中芯の出っ張りに沿ってインクが多く付いたり、
逆に中芯の凹んでいるところで、インク擦れが出てしまったりしやすいのです。

表のライナーの強度がさほど無いのに、中芯だけを強化しているＡフルートではこの現象で悩まされることが多いです。

Ａ４書類以上の大きさの底面を持つ箱で、第三者によってその段ボールが個別に運ばれるような事象が予想される場合、
とりあえすＡフルートで作っておけば、問題ないはずです。

意外と盲点なのが、厚みのあるＡフルートなのに薄いＢとの値段の差が無いという点です。

Ａフルートは約５ｍｍ、それに対してＢフルートは約３ｍｍと薄いため、厚みのあるＡフルートの方が高価であると勘違いしがちですが、
少なくても段ボール箱の製造業者に入ってくる段ボールシートの時点では、ＡフルートもＢフルートも平米あたりの単価は同じです。

Ａフルートは板になった時の厚みはＢフルートよりもありますが、中芯の部分はＢフルートのそれより段数が少ないためです。

ナミナミのパターンが少ない方が使う紙の量は少なくなるからです。

ただしダンボール箱は内寸法を基準に作られますので、厚みが厚いＡフルートはその肉厚を考慮した展開寸法になった時点で
少しＢフルートのそれに比べると大きくなります。

ただ各面で数ミリ程度が加算される程度ですので、箱になった時点でも大差はありません。

しかし、材質の問題以上に、箱などの製品になったあと、お客様への物流コストが影響してきます。

１枚の厚みだけでＡフルートの方が２ｍｍ程度厚みがありますので、みかん箱タイプの箱にすると畳んだ状態で４ｍｍです。

１００個束ねると４×１００個＝４００ｍｍとなりますので、Ａフルートにした場合は宅配便の１梱包分程度の差が出てきます。

作った後、梱包する場所までの距離がさほど無いような場合は、ＡフルートでもＢでもあまり意識しなくても良さそうですが、
特にネット通販などで購入される場合は、この点を注意して、Ｂフルートで条件を満たすようなもので、コストを重視するのであれば
なるべく薄い材質にする方が良いです。

ＩＴＦコード（あいてぃーえふこーど）

ＩＴＦコードは左から５本の太さの異なる黒い線で１つの数字を意味して、
次にその黒い線どうしの間の白い５本の線（黒い線どうしの隙間）で１つの数字を表しています。

　＞＞　黒白黒白黒白黒白黒白　＜＜

となっていて、この５個の黒で１つの数字、白の５個で１つの数字です。
交互に入り込んだ黒と白、それぞれ５本の線で、２つの数字の意味を成すのです。

実際のＩＴＦコードでは最初の黒の前にスタートコードバーと呼ばれる２本の黒い線があります。
同様に終わりの部分にも２本の黒線があり、ストップバーコードバーと呼びます。

ＩＴＦコードの下の部分には意味する内容を数字で羅列してありますが、
ＩＴＦコードは１４桁ですので、数字が１４個並んでいるはずです。
最近まで１６桁の拡張バージョンというＩＴＦコードも存在しましたが、国際標準にあわせる必要性に迫られ、それらは１４桁に修正されてきています。
輸出される場合のＩＴＦコードは１４桁である必要がありますので、注意です。

１４桁のそれぞれの数字は場所によって意味が異なり、ＩＴＦコードでは下記のようなルールになっています。

左から
1個目の1桁：物流識別コード
2～3個目の2桁：フラッグコード
4～8個目の5桁：商品メーカーコード
9～13個目の5桁：商品アイテムコード
14個目の1桁：チェックデジット

一方、ＪＡＮコードの方は標準で１３桁ですので、どっちかわからないという人は桁数を見れば判ります。
ちなみにＪＡＮコードはタバコの箱など小さなもの向けに８桁の短縮バージョンもあり、
Japan Article Numberの略です。

ＩＴＦコードのサイズは上の図のように決まっており、これを拡大縮小して使うことが出来ます。
その倍率が決まっており、１．２～０．２５倍の１５段階となっています。
但し段ボールへＩＴＦコードを直接印刷をする場合は倍率０．６倍以上が望ましい、とされておりますが、
よく眼にするのは１．０倍で印刷されたＩＴＦコードです。

印刷の手配をする場合は、印版を作るようになりますが、ＩＴＦコードの数字（１４桁の番号）を伝えていただければ
それを元に版下を作ることが出来ます。

雑貨品ではレジ打ちなどでお馴染みのＪＡＮコードというバーコードが主流です。

ＪＡＮコードが一般的になるにつれ、そのバーコードを直接ダンボールにも印刷してほしいという需要が高まり、
（20世紀の終りくらいからでしょうか）当時、我々ダンボール箱のメーカーは大変苦労しました。

なにせバーコードが細くて細かくシビアなので、数ミリの印刷ずれが当然だった当時のダンボール技術ではその精度を出し切れず、
印刷して出荷したものの全箱返品という事態も多々あり、結局印刷を諦めて、バーコードのシールを社内で貼って出荷ということもありました。

その後、輸送包装用にＩＴＦコードが採用され、これによってかなり段ボールへのバーコードの直接印刷が容易になりました。

バーコードの大きさや精度が直接印刷に耐えうる範囲になったこともありますが、
印刷機の精度が上がったことや、また樹脂版の製版技術も向上したことにより、
容易に高精度なものが作れるようになったこともあります。

バーコードを段ボールに印刷するには普通の印刷と同様、印版を作るのですが、
その版下フィルムを作る時点でバーコードだけ別に作ります。

より精度が求められるため、精密な版下フィルムを使ってバーコード用の樹脂版を焼くようです。

そのため印版のコストもバーコードの部分だけ別扱いになります。

普通の印刷では印刷内容の大きさだけである程度のコストが出ますが、バーコードだけ別で「バーコード１個●千円」の世界になります。

ただしバーコードを印刷をするからという理由で、印刷に要する作業コストは変わりませんので、
バーコードの印刷を依頼する側は、バーコード用の●千円の印版代だけが加算されると考えれば大丈夫です。

さてその後、それまで１方向の線の巾だけで区別していた１次元のバーコードから、
縦横両方向の巾を見るＱＲコードなどの２次元コードも一般化してきました。

このＱＲコードは従来とは桁違いに細かい情報を濃縮できる優れたコードで、そして我々にとって最も嬉しいことは
その印刷精度が不思議なほど雑でも認識できてしまうのです。

従来のＩＴＦコードでは完全に読み取りエラーが出る程、インクが滲んでしまっていても、
なぜかＱＲコードだと携帯電話でややピンボケ気味にあててもあっさり認識します。

バーコードのデザインの問題なのか、読み取り機の進化なのか、それは一介の段ボール屋さんでは判らないのですが。

こうしてバーコード印刷を多様に展開できる条件が揃ったのですが、
何故か当社では最近、バーコードのリクエストが思ったほど増えないです。

理由の一つは、バーコードが一般化すると共に、世の中に出回る商品サイクルが劇的に短くなり、
ダンボール箱の中身の１回あたりの量やその継続生産期間が著しく縮まってきたことがありそうです。

それによって都度、バーコード用の印版を作るより、安価にシールなどで作り、個数も少ないので生産現場でシールを貼るようにもなりました。

シールラベラーなどの設備も一般的になりましたので、それらの一貫したラインを社内で持っているお客様もよく目にします。

バーコードを都度シールで作るようになると、ついでに本来の製品名などの印刷も、同じシールに一緒に入れてしまう場合があり、
特に細かいロットのお客様では、都度小ロット用に印版を作るということ自体も減り、細かいものはシールで対応ということも増えました。

それと同時に物流システム自体にＩＣチップの導入など、印刷されたバーコード以外の識別方法も確立されたりして、
物流内容の認識方法の選択肢が増えたこともあるようです。

また段ボール箱に対してベルトコンベア上で直接インクジェットでバーコードを印刷する技術も一般化して、
お客様の生産ライン上に普通に配置されるようにもなりました。

それらによって、バーコードを印刷する位置を表記する枠だけの印刷リクエストは増えました。

結局、ある程度大きなロットの製品ではＩＴＦコードは従来どおり直接印刷がありますし、
ＱＲコードなど新しいコードも増えてきましたが、思ったほど印刷でバーコード云々という案件は増えていない気がします。

またバーコードの印刷はある意味、一般的になりました。

Ｂフルートは主に物流途中に複数個を別の外装箱にさらに梱包する際の内装箱や
とても軽量・小型な物の梱包箱に主に使われます。

最近はＰＯＰやディスプレイの素材としても使われることが多いため、Ｂフルートは梱包以外の用途で使われることも多いです。

本来、外装用途はＡフルートが定番でしたが、物流条件が良くなってきたことや、
箱内部の緩衝材の設計が良くなってきたことなど、
また一般家庭に入った場合のことを考え、その荷扱い安さもあり、
外装箱の分野にＢフルートが使われることも多くなりました。

近年、緩衝材設計が容易になり、多く利用されてきていますが、
厚みが薄くコストも安いＢフルートは、それに適しており、精密機器などの緩衝材でも多く使われています。

Ｂフルート程度に厚みが薄いと、細かい折り込みや切込みが可能になるのです。

段ボールはエコな素材ですが、それでも近年更にコストを抑えるべく、薄物化という現象が起きております。

ライナー自体の改良で、薄く軽いものにして、それでいて強度を維持するような取り組みもそうですが、
フルートの選択でも同様になってきています。

ＷフルートだったものはＡフルートに、ＡフルートだったものはＢフルートへと変更されることが多いです。

Ｂフルートより薄くしようとすると、マイクロフルートになりますが、
そちらは流通量の関係で材料コストがＢフルートに比べて跳ね上がります。

そんな理由から、薄くしたいという理由だけでＢフルートよりさらに薄くするにはコストという大きなハードルがあります。

そのため今はＡフルートが多用されていますが、そのうちＢフルートだらけになるかもしれません。

ずばり過去の形です・・・。

Ｂ式箱を最近は殆ど見ません。

海外から輸入された赤い色をした段ボールで稀に目にすることがあります。

上下のフタを差込式にするには、昔はこのＢ式箱しか方法が無かったのですが、
抜型を使う製法が普及するにつれ、無くなって来ました。

抜型を使うものが普及する前は、直線的な断裁と罫線の加工しか出来なかったためです。

Ｂ式箱は２つのパーツをまず作り、それらを繋ぐのですが、段ボールの糊は速乾性が無いこともあり、
繋ぐために平線を使って鋲打ちで繋げていました。

まず２つのパーツを作る時点で、Ｂ式箱は相応の工数が必要になります。

さらに鋲打ちで繋げるのも、Ｂ式では２箇所の糊代を繋げますので、さらに工数が必要になります。

一方、Ｂ式箱と同じように上下のフラップを差込んで封をする上下差込式は
抜型で抜かれた時点で１つのパーツで、糊代は１箇所で通常のダンボール糊を使えますので、圧倒的に加工コストがかからず大量生産できます。

加工コストが高い昨今、この形にする方がＢ式よりも圧倒的に安価に作れるのです。

またＢ式箱は鋲打ちが必要になるため、リサイクル時の分別回収の問題もあります。

しかし、昭和の時代ではＢ式はとても多く使われ、サイズが小さいものや再封性を持たせる必要がある場合は殆どがこのタイプでした。

このような理由でＢ式箱の殆どが上下差込式に変わっていきましたので、上下差込式のことをＢ式と認識して呼ばれることも稀にあります。

平成初期頃までは、上下差込式にするには抜型コストがかかるといった理由から、極小ロットの場合はやむを得ずＢ式を使う場面もありました。

しかし最近、小ロットを抜型不要でカッティングできる設備が普及してきたことから、極小ロットでもＢ式箱は使われなくなってきています。

Ｂ式箱は蓋を差し込んで、また開くことも出来るのですが、内フラップが無いという点が箱としての用途で欠点になります。

上下差込式では差し込まれたフタが内フラップによって支えられるため、箱の枠の上部より下にはフタが下がらないようになりますが、
Ｂ式では内フラップが無いため、蓋をした後、上に置かれたものによって、箱内部に空洞が出来ると、蓋が内側に入り込んで天面が凹んでしまうのです。

そうなってしまった蓋はなかなか引っ張り出せず、昔使ったことがある人は、その時のイライラを覚えているのではないでしょうか。。。

よほどの理由が無い限り、現在ではこのＢ式箱の要望は無いと思いますが、うっかり手元にある昔のサンプルや輸入された状態のものを
参考に手配をしようと考えられるお客様からは稀に要望があります。

そういった場合には、上下差込式をお勧めしています。

文化鋲はみかん箱タイプの形状の外フラップに良く取り付けて使われました。
フラップのセンターに一対で取り付けられる場合と、二対を適度な距離を離して付けられるパターンが多かったです。

以前は封筒などでも文化鋲と同様の形式を良くとられましたが、最近はそちらもあまり目にしなくなりました。

用途としては特に昭和の時代の書類保存箱で文化鋲はよく使われました。

文化鋲は上記のような作り方なので、１個１個パートさんなどが手で鋲を打って作るため、人件費コストが大きくかかるため、
最近では文化鋲が付けられたものは殆ど見なくなりました。

またリサイクルの観点から、段ボール回収の際、金属を外さなければ古紙回収として持って行ってくれないなどの問題がでてしまい、
その影響から文化鋲が敬遠されたこともあるようです。

また段ボール箱の生産技術が向上し、当時はみかん箱タイプの形状ばかりでしたので、
フタ部分に再封性を持たせるためには自動的に選択肢が文化鋲となったのですが、
昨今は上差込下組式などの形状を簡単に低コストで作れるようになったため、再封性を求める場合はそちらの箱形状が選ばれ、文化鋲はあまり使われなくなりました。

それにあわせて流通量が激減したためもあり、文化鋲自体の仕入値も高くなってしまい、ますます使われない方向になっています。

変わって文化鋲の代替品として弊社では「マルタック」と呼ばれるシールでダンボール表面に取り付けるタイプのものをご案内しています。

写真の左側１つと右側１つでセットになり、大きめのシートにそれぞれ張り付いている製品です。

表面にシールで貼るだけなので、表面から剥がれてしまうのではとの問合せをいただきますが、
強力粘着シールですので、シールがはがれる前にダンボールが壊れてしまう程度の強度があります。

そのため10年近く納品させていただいている中では、そのようなクレームは起きておりません。

こちらはシール単品での販売もしておりますので、コストという意味では最も安価なみかん箱タイプと組み合わせればかなり安く、文化鋲と同じ再封性を持たせる箱を作ることが出来ます。

Ｃ式はやや過去の形となりつつあります。

断裁加工も罫線加工も切り込み加工も全て直線で作れるため、抜型による生産が普及するまではＣ式も
多く見られましたが、最近はあまり見られなくなりました。

抜き技術が普及するまでは、再封性を持たせるにはＢ式箱が多用されましたが、
高さが低く平べったいものではＢ式で生産できないため、このＣ式箱になることが多かったのです。

カレンダーや衣類などの梱包や額縁状の製品の梱包、また細かいパーツを分けて入れるため組仕切とセットで使う場面などでＣ式はよく使われました。

Ｃ式はＢ式と同様、鋲止で四隅の糊代を接着して作ります。

Ｂ式と同様に２つのパーツが必要になり、接着箇所はＣ式の方が更に多いので、この鋲打ち作業に大変手間のかかる形で、
やはり加工コストがかかりすぎるタイプの形でした。

このＣ式のタイプはＮ式のシリーズや、04タイプの組み立て型に移行されていくパターンが多かったです。

抜型を使うことで04タイプの蓋と身を作り(額縁状に折り返して四隅を作るパターン)、組み立てて使うため鋲が不要になり、
Ｃ式箱と同様の形にするのです。

この形はＣ式箱と区別して弊社ではＣ式額縁タイプと呼んでいます。

Ｃ式はリサイクルの問題で分別回収が必要になり、接合に鋲止を行っているパターンをボンドなどに変更して作られている時期もありました。

平成初期にはこのＣ式の四隅の接合を専用糊で接合できる設備も開発されたため、Ｂ式とは異なり、抜き箱が普及した後も
しばらくはよく作られていました。

しかし平成１０年代の後半から、包装資材のコストが高騰した際、このように手間がかかるタイプの箱は抜き箱や小ロットカット機による
生産に切り替えてコストダウンを計る事案が多く、最近急速にＣ式箱を目にすることが減ってきました。

Ｃ式箱は蓋も身も両方とも四隅を糊代で止めるのですが、糊代に厚みがあるため、同じ位置に糊代が重なると、
極端にその方向だけ箱が大きくなってしまいます。

特にＷフルートなど厚みがある材質で作られたＣ式箱では、特にその方だけゴワゴワになってしまいます。

JISで番号が二つあるのはそのためで、同じ方向に糊代が来るパターンを0300、互い違いの方向に来るものを0301として区別しています。

大抵のＣ式箱では蓋と身の糊代の位置が逆になるように設計されることが多かったです。(0301)

ただし加工条件から片方の方向しか機械を通せない場合や、その方がコストを落とせるなどの理由があるときのＣ式は
同じ方向に糊代が付いたパターンで作られました。(0300)

昔はこのＣ式箱は良く作られましたので、鋲打ち職人が恐ろしいスピードでこの鋲を打って、作っていたのを覚えています。

平線を打つ機械は足踏み式のスイッチを踏んでいる間は鋲が出続けるのですが、その機械の回転スピードに合わせて、
Ｃ式を持つ手を移動させて、一度も足を離さずに４隅を止めるそのスピードは神業のように見えたものです。

Ｃ式箱と使い方は殆ど同じですが、作り方が全く異なるため、区別してＣ式額縁タイプとしています。

Ｃ式額縁タイプは基本的には抜型を使う抜き箱で、0425では四つの立ち上がる面を、0422では二つの面を、それぞれ
立ち上げた後、折り返して、２重に巻き込むように組み上げて作ります。

組み立てタイプなので、納品時の形（段ボール屋としての製造作業が終わった形）は平らな１枚の板状になります。

２重に巻き込むように組み立てると、段ボールの厚みを考慮して、折り目の部分はその厚み分大きく折り返します。

そこが額の縁のようなので、額縁タイプとされているようです。

額縁から折り込まれた面は底面にあいた穴に先端を挿して固定します。

底面にあく穴が好まれない場合は、隣り合うその面同士でロックさせあって固定する方法もあります。

0422、0425という形式名はそれぞれトレーとして使われるのを前提に規定されておりますが、
Ｃ式箱の製造コストと運搬の非効率性、鋲止による異物の排除の観点から、それに代わる形として
この組み上げて作るトレーをＣ式箱のように被せ合わせて使うパターンが多く使われるようになりました。

最近では、フタと身からなるパターンでは、殆どこのＣ式額縁タイプが使われています。

Ｃ式箱は製造された状態で既に箱の形になってしまっていますので、中身が入っていない状態でもとても大きな体積になり、
運搬時には段ボール箱の中の空気の体積の方が大きいため、空気箱とふざけて呼ばれることもある程、運搬効率が悪いです。

一方、Ｃ式額縁タイプにすることで、その運搬時の体積は圧倒的に小さくなります。

Ｃ式額縁タイプはＣ式箱と違ってその額縁部分に切断面がこないため、品物を入れた姿が綺麗に見えます。

そのため贈答用途の梱包に使われることが多いです。

その際、身になる方を0425形で作り、フタになる方は0422で作られることが多いです。

Ｃ式額縁タイプにすることでその面は２重になり、強度もありますが、厚ぼったくなりすぎてしまうため、
特に厚めの紙質で作られるときは、フタは0422が多いです。

またＣ式額縁タイプで使われる段ボール素材は、額縁部分が分厚くなりますので、薄いタイプを使うことが多く、
大抵はＢフルートかＥフルートが使われることが多いです。

特に贈答用途になると、Ｃ式額縁タイプという形とあわせて、ダンボール表面の色や模様も普通のクラフト色でないパターンが多く、
それらはＢ，Ｅフルートの方が入手しやすいこともあります。

Ｃ式額縁タイプの額縁部分は厚みのある段ボールとしてはとても狭い範囲で折りこまれます。

中芯の筋模様に垂直に折られる場合は罫線加工が活きて綺麗に折れるのですが、
筋模様に並行に折る場合は、罫線の位置で綺麗に折れず、筋模様の位置によってずれてしまうことがあります。

そのため強制的に罫線の位置で綺麗に折れるようにするため、
額縁部分は罫線加工だけでなく、ミシン刃を使った加工を追加して施すことが多いです。

ミシン刃で間隔をあけて切断し、その間に罫線加工するように抜型を作ることにより、本来の位置で折れるようにするのです。

段ボール板はナミナミした模様の中芯と呼ばれる部分と、それをサンドイッチのパンの部分のように挟んでいるライナーと呼ばれる部分があります。

中芯はナミナミしている分、ライナーよりも長い紙が必要になります。

どの程度長く必要になるかは、板にした時のナミナミ模様の高さと折り返す回数によって変わり、そのライナーの長さに対して必要になる中芯の長さの比率が段繰率です。

段繰率はフルートの種類でそれぞれ下記のように決められています。

各フルート：段繰率
Ａフルート：約１．６
Ｂフルート：約１．４

Ｃフルート：約１．５

Ｅフルート：約１．２

但しＥフルートは規格で定められておらず、メーカーが任意で設定しており、上の段繰率はあくまでも弊社実測値になります。

段繰率自体が変更される可能性もありますので、あくまでも参考にしてください。

Ｆ・Ｇフルートも同様で段繰率はメーカー次第になります。

例えばＡフルートでは段繰率が１．６ですので、Ａフルートを１ｍ作るには、１ｍのライナーと１．６ｍの中芯が必要になるといった具合です。

これらの段繰率が判ると、意外なところで利用できます。

ライナーや中芯は重さで規定されていますが、段繰率によって中芯の面積が判るので、手にしたダンボールの重さから
その段ボールのライナーや中芯の種類を推定できるのです。

手にしたサンプルのフルートはその厚みを見れば推測できますので（Ａフルートは５ｍｍなど）、あとはライナーと中芯になります。

中芯も触ってみれば凡そ普通の中芯なのか、強化された（重い）中芯なのかがある程度、推測できます。

仮に普通の中芯のようであれば、120ｇ／�u程度と見て、それに段繰率を掛けて、さらにそのサンプルの面積を掛ければサンプルで使われている
中芯の重さが計算できます。

サンプル全体の重さから中芯の重さを引けば、残りは表裏のライナーの重さですから、そこからライナーの種類を推測できるといった感じです。

ライナーや中芯の重さ自体は、その時代のメーカーの作り方で少しずつ変わってきますので、段繰率による材質判定をする前に、事前にメーカーに使っている紙の重さはリストとして貰っておく必要はあります。

ちなみに段繰率なんて言葉はこの世界だけのものなので、知っているとちょっと自慢かもです。

困るのが名称で、弊社では空気で緩衝する緩衝材なので
エアーパッキンと呼んでいますが、一般的にはプチプチという固有の商品名の方が名が通ってしまっています。

「エアーパッキンで緩衝しましょう」と提案すると不思議な顔をするお客様に
「プチプチです」と言うとすぐ判ってもらえます。

国内だけでも色々なメーカーが気泡状のポリエチレンシートを作っており、プチプチの他に、
エアーキャップ・ミナパック・キャプロンなどなど、
使うお客様が使っている名称で呼ぶので、標準の呼び名が無い状態です。

強いて正式名称として呼ぶなら気泡緩衝材・・・なのでしょうか。

とりあえず弊社ではエアーパッキンと呼んでご案内しております。

エアーパッキンは緩衝材としてとてもコストパフォーマンスが良いため、ダンボール箱とセットで使われることがとても多いです。

最近、段ボール製の緩衝材が流行っていますが、例えば小ロットでの手配となると
ダンボール製のそれは抜型など初期投資費用が大きくなってしまいますが、
エアーパッキンではくるっと丸めるだけですので、既製のロール状のエアーパッキンを安価に取り寄せて、
都度、大きさに合わせて切りながら使う方がはるかに低コストで済みます。

逆に大きなロットでは、梱包時の手間を省くため、逆に段ボール製の緩衝材が多いようです。

またエアーパッキンか段ボール製かの判断では、エンドユーザーに届いた後のことを想定することも多いです。

段ボール製の緩衝材であれば外装箱と一緒にリサイクルできるからです。

エアーパッキンは1mあるいは1.2m程度の巾で40〜50m程度の長さを巻いた状態のものがよく流通しています。

気泡の大きさや高さの種類が沢山あるため、長さの部分は気泡の高さとの兼ね合いで、そのエアーパッキンの種類ごとに違います。

高さのある気泡のエアーパッキンは巻くととてもサイズが大きくなってしまうためです。

エアーパッキンは袋状に加工したり、一定のサイズに切り出したものも多く、特にダンボール箱の中に入れるような品物は
カット或いは袋へ加工する案件が多いです。

ダンボール箱に入れないパターンの品物は、サイズが大きく、エアーパッキンでぐるぐる巻きにして出荷するような使い方なのでロール状が使いやすく、

逆に箱に入れるような小さい品物は、エアーパッキンを巻きやすく小さくカットしたり、袋状に加工したものに入れてから、
ダンボールに入れて使われているようです。

上の写真はエアーパッキンを袋状に加工したものです。

エアーパッキンの袋状への加工は加工業者によって手法が異なります。


この写真のものは、まずエアーパッキンを細長くカットし、それを折り返してサイドを圧着させています。

圧着させている割りに余白が少なく綺麗に加工されています。

ところでエアーパッキンの気泡のサイズは直径1cmのものが多いです。
（弊社での流通状態です）

他に気泡の直径が7mmと小さいものから3cmという大きなもものまであります。

やはりエアーパッキンは梱包資材ですので流通量が多いものの方が安価に手に入ります。

直径1cm、巾120cm、長さ42mというエアーパッキンが弊社では最も安価にお出し出来ています。一番出筋なタイプなのだと思います。

また継続して使うようであれば、１本より５本程度まとめて手配するなどすると、メーカー直送となるなど流通コストを省け、
１本あたりのエアーパッキンとしてのコストは随分と安くなります。

ちなみに同じ気泡の直径が1cmのエアーパッキンでもポリの厚みで種類がありますのでご注意ください。

それによって薄いもの＝安いもの、厚いもの＝高いものとなっています。

またよく目にする透明なエアーパッキンの他に赤いのや青いのをたまに眼にしますが、
あれは帯電防止機能を持ったエアーパッキンです。