20世紀終盤頃までは発泡スチロールを緩衝材として使うパターンが多かったです。

発泡スチロールはその体積あたりのコストが激安になりますので、所謂隙間を埋めるのに重宝されました。

発泡スチロール自体が配送中に箱の中で暴れないように、或いは梱包のしやすさの点から、ダンボールに直接発泡スチロールを
接着剤で貼り付けた緩衝材のタイプも多く流通していました。

しかし近年、容器包装リサイクル法などによって、使用後の包装材を分別回収するようになって、この発泡スチロールを
貼り付けてしまう緩衝材パターンは激減しました。

また発泡スチロールそのものが、使用後も体積を小さく出来ないため、エンドユーザーから敬遠されるようになったこともあります。

それに変わってダンボールそのもので作る緩衝材が多く見られるようになりました。

丁度、その頃から立体的に組み立てて緩衝させるデザインをＰＣで容易に作り出せるようになり、
そのデザイン技術が向上してきたことも、この手の緩衝材が増えた背景にあります。

他社様が作ったダンボール製の緩衝材を手にとってみて、はたしてどのように組み上げられているのかを考えると、
まるでパズルを解いているように難しいものや、ワンタッチで組みあがり簡素な割りにうまく緩衝されているものなど
いろいろなパターンがあります。

＞＞　ダンボール緩衝材の事例はコチラ　＜＜

このダンボール製の緩衝材は、完全にその商品専用に作られます。

作るためにはどう組み立てどう緩衝させるかといったデザイン設計次第になり、この部分がとても重要です。

しかし意外とこの最も重要な緩衝材をデザイン・設計するところは、この業界では一切お金として請求していないのが現状です。

逆にこのデザイン能力を会社のオリジナル技術として売り出せるよう各社切磋琢磨しています。

お客様側に請求されるのは、その緩衝材を広げた大きさに比例した段ボール代金、そして抜型代になるのが普通です。

近年、極小ロット専用のカッティングマシンが普及してきましたので、数個から数十個の緩衝材であれば抜型不要で作れますが、
その分段ボール代金のコストは抜型で作るそれよりは高くなります。

一旦は全ての緩衝材が段ボール製になってしまうのかという勢いでしたが、
リーマンショックの頃からまた化成品による緩衝材が増えてきました。

やはりコストの問題です。

ダンボール製の緩衝材は、やはり化成品の緩衝材の激安な単価にはどうしても追いつかない部分があります。

また容器包装リサイクル法施工時はやや過剰に反応していたユーザーも、分別回収が一般的になったことにより化成品の緩衝材への抵抗が無くなったということもあると思われます。

特に極小ロットの生産や梱包では、専用の緩衝材を作るより、汎用で安価な緩衝材を使った方が、その要望に応えやすいようです。

それぞれの利点を生かせる形で緩衝材の種類を選ぶと良いのではないでしょうか。