近年、包装の簡素化から、個装や内装箱はそれぞれの段階で省かれることも多く、
極端な例では外装箱に直接、梱包することもあります。

ちなみにＪＩＳでは「外装用段ボール箱」としてJIS Z 1516に細かく色々と決まっておりますが、
それらはむしろダンボール全体のことを定義しておりますので、
ちょっと外装箱とそれとは言葉としての意味合いが違うかと思います。

一般的には外装用段ボール箱を省略して「外装箱」と呼んで使っており、
さらに梱包担当者などは外箱（そとばこ）と略して呼んでいたりします。

JISでは、一般的に段ボールを箱として使う際のことを細かく書いておりますが、
実際の現場では外装箱という言葉はその意味とはちょっとずれていて
単純に、物を梱包する際に、一番外側を梱包することになる箱のことを外装箱と呼んでしまっています。

例えばＪＩＳの定義ではフルートの種類はＡフルート、Ｂフルート、Ｃフルートとされていますが、
所謂、外装として輸送単位の一番外側の箱は、Ｗフルートが使われることが多かったです。

最近、コストダウンの目的でＷフルートからＡフルートの中芯が強化されたものに移行されてきたため、Ｗフルートの外装箱は少なくなったかもしれません。

しかし少なくても昭和の時代は外装といえばＷフルートが多く使われていました。

そういう意味ではＪＩＳで定めている外装用段ボール箱と、外装箱、外箱というそれぞれの言葉は
微妙に違うのかもしれませんが、
実際の現場ではそれぞれの意味を含ませながら話されることが多いです。

段ボールはその性質から外装箱としての用途が圧倒的に多いです。

最近は従来、ボール紙で出来た紙器が多かった内装や個装を直接ダンボールで作る場合も増えてきていますが、
逆に外装部分はそれ以外の素材を使うパターンは殆ど見受けられません。

外装箱として使われる形は、みかん箱タイプの形が圧倒的に多いです。

トラックのサイズや品物の使用単位などに合わせて、内装箱のサイズとその入れ数から
外装箱のサイズは決められます。

またその用途から外装箱の印刷は質素で、必要十分な文字情報のみを印刷することが多いです。

額縁（がくぶち）

ダンボールは厚みのある素材ですので、折り返すにはその厚み分の巾で折り返してあげる必要があります。
例えばボール紙で出来ている紙器箱では、ボール紙の厚みが薄いため、１８０度折り返す際もその罫線は１本で済みますが、
ダンボールでは厚みの問題から２本の罫線を入れ、厚みを持たせて折り返すのです。

額縁は抜型を使って加工するＮ式箱やＣ式額縁タイプで見られますが、例えばＣ式額縁タイプで４面とも額縁状に折り返した場合、
上から見るとまるで額の縁のように見えるため、「額縁」と呼ばれているようです。

ちなみに段ボールでも９０度の折り曲げまでは大抵１本の罫線です。

Ｃ式額縁タイプやＮ式箱では、額縁にして折り返すには目的があり、大抵は横の面を抑えるためです。
そのため横の面から伸びているベロを挟み込んで折り返す形になるため、その厚みも考慮した額縁の巾になります。
またＮ式サイド差込式のように、最後のフタを差し込むような場合は、そのための隙間も必要になりますので、
単純に折り返すだけよりも額縁の巾は大きくなります。

弊社では例えばＮ式サイド差込式では8mmの巾になります。
（Ｂフルートを使った場合です）

額縁を作る場合、中芯のすじの向きがとても重要になります。
ただでさえ厚みのあるものを、極端に狭い巾で折り返しますので、本来折れてくれる位置で折れず、綺麗な直線状に折れてくれない場合があるのです。
そのため余程の理由が無い限り、額縁の罫線は中芯のすじ模様に対して垂直になるように入れます。

並行に入れた場合は、額縁をつくりたい罫線の位置よりも中芯の筋模様に沿って折れてしまう場合が多いです。
それを回避するため、どうしても並行に入れる必要がある場合は、罫線とミシン刃を組み合わせたものや、ミシン刃だけのものなどにして
板に切込みを入れて、強制的にその額縁の巾の位置から折れるように細工をするのです。

また額縁にすることで、段ボールの切断面が見えなくするという目的で使われることもあります。
どうしても厚みがあり中芯の独特の模様が切断面には見えてしまうのですが、
特にＣ式額縁タイプで見られるように、贈答用途を前提としたような場合は、額縁にすることで切断面を隠すことができ、
綺麗に見せる効果があります。
表面に綺麗な印刷をしていても切断面が露骨に見えると、イメージが安っぽく見えてしまうためです。

また額縁の固定は、大抵の場合、折り返した底面に開いている穴に、額縁のパーツの先端を差し込んで行います。
穴の大きさや位置に決まりはありませんが、極力１箇所の方が梱包作業が楽になります。
額縁の長さが長い場合や、出来上がりをカチッとさせたい場合は、穴を２つに増やすなどします。
底面に空ける穴に抵抗があるような場合は、横の面の折り返しに引っ掛けるなどの方法をとります。

昭和の時代はこのタイプの印版が安価で主流でした。

左の写真がゴム版と呼ばれる印版の写真です。

ゴム版は材料が安価なため安かったのですが、版へのインキのノリが悪いため、印刷するとインク擦れが出易く、
またゴムの板を職人が彫刻等のようなもので削って作る印版だったため、最終的にそのゴム版の手彫り職人が居なくなり、
最近では殆ど目にしなくなりました。

当時の職人さんのその作業は、言葉どおりの職人芸で、それはそれは見事にゴムを切り刻んでいました。ゴムとボンドの匂いが懐かしいです。

写真を見ると、ゴム版の印刷しない部分が、いかにも彫刻刀で彫っていそうな切り口です。

ちょっと汚いですが、今や社内でも珍しい手彫りのゴム版ですので仕方ないところです。

これはゴム版のアップ写真ですが、このゴム版を大きなフィルムに貼った形で使います。

管理の面から見ると、長年使っているとゴムが硬くなって来たりしますが、樹脂版ほど経年劣化の問題が少なく、とても耐久力があります。

今でこそありませんが、さほど印刷精度が厳しくない時代の話ですが、
何十年と同じゴム版を使っていると流石にゴムが硬くなり、そして反ってきます。

この反ってしまったゴム版の角が、輪転機にセットしても反ったままになってしまい、そこにインクが転写されてしまい、
関係のないところに、変な線とかが入ってしまうという現象によく悩まされました。

今では印刷精度の問題で、このようになったゴム版はすぐに作り直しですのでご安心ください。

印版フィルムに貼り付けられた状態で使われるため、フィルムに貼られた状態を印版と呼びますが、貼られていない状態のものも印版と呼んでいます。

どちらの印版も透明な大きなビニール製の印版フィルムに貼り付けて相対位置を決めます。

右側の写真が印版フィルムに貼り付けられたものです。

通常このフィルムにはボンドで貼り付けるため、上下左右に印刷内容を移動させることは出来ません。

そして印刷機のドラム状の輪転機に取り付けて、高速で回転させて印刷をするためこの接着はきちんとしておく必要があります。

印版フィルムの上下にはプラスチックで出来た巾１ｃｍ程度、厚み３ｍｍ前後のバーが付いています。

これを印刷機の輪転機部分にある溝にはめて固定して使います。

ここからは各工場の運用形態によって異なりますが、一般的なところでは、
フィルムの巾が丁度１ｍになる位置に溝が彫ってあり、それにあわせて印版フィルムの巾は１ｍで統一されていたりします。

ちなみに弊社の工場では５０ｃｍから１ｍの間で複数の溝が彫ってあり、色々な印版フィルムに対応できるように工夫されています。

ところで印版は印刷機の輪転機に取り付けて印刷するため、その伸び率も計算して作られています。

そのため印版を普通のハンコのように上から板を載せてインキを転写すると、上下方向が縮んだ印刷内容になってしまいます。

さて気になる印版の金額は、例えば樹脂版であれば使う樹脂の面積、ゴム版であれば使うゴムの面積によって殆ど決まります。

フィルムやプラスチックバーのコストはとても安いので、箱の大きさ字の大きさよりも、
実際に印刷する内容の面積によってある程度決まってしまうのです。

そのためダンボール印刷で使う印版は必要な部分しか作りません。（空白の部分は作らないのです）

例えば１０ｃｍ四方の大きさで「印」と一文字だけ印刷する方が、高さ５ｃｍ長さ１０ｃｍで書かれた「印版」という二文字よりも高くなります。

そして同じ１０ｃｍ四方の大きさの中に１０文字くらい細かい字を詰め込んでも、印版の代金は同じになります。

よく文字数やロゴの複雑さなどで印版の値段が高くなるのではと思われますが、印版の値段は単純にその大きさだけなのです。

ところで、昔は印刷機の回転速度も遅く、印刷精度もさほど要求されなかったため、
印版の数箇所の印刷内容を作業員が差し替えて（両面テープなどで印版を剥がしてつける）印刷内容を変更したりしていた時代もありました。

しかし現在では印刷精度の問題と、印刷品質問題への危険性、そして両面テープ程度では危険な回転数になることもあり、
少なくても弊社では印版の部分差し替えはしておりません。

抜型を使った箱を作る際の底面で地獄底は良く使われます。

単純な差込式のフタ・ソコのタイプよりも底側の方向が固定されている場合は、箱の仕様面積が少なくなるため、
よく用いられます。

底面としての用途限定で、簡単に組み上げられる方法は地獄底以外で他にワンタッチ式がありますが、
そちらは専用の生産設備が必要であることもあり、主に大ロットでよく用いられます。

一方、地獄底の方は、抜型さえ作れば組立は手動になりますので、小ロットでも比較的簡単に手配、入手が出来ます。

地獄底を組み上げるには一定の順番どおりに行う必要があり、
まず凹形をしたフラップを折り曲げ、次にその両サイドの巾の狭い面のフラップを折り曲げます。

最後に凸形をしたフラップの先端を底面の真ん中に差し込むことで、他の３つのフラップを押さえつけながら、固定されます。

最後の凸形をしたフラップを差し込む際は、底面全体をへこませながら差し込むため、
箱の中に品物が入っている状態では地獄底は組み立てられません。

逆に品物が入っている場合は、底面が持ち上がらず、はずせませんので、地獄底は底面としての用途では安心感があります。

組立は簡単ですが、一度組み立てたら戻せない・・・

一方通行で後戻りできないようなイメージから「地獄」なんていう恐ろしいネーミングなのかと認識しています。

ところで稀に重量物でその重心がちょうど面の真ん中あたりにかかるような品物を入れる場合、
地獄底のソコがたわんで凸の先端が抜ける恐れがあるときがあります。

そのような場合は、底面にピッタリなサイズの仕切り板を敷くなどすることで、地獄底にかかるその荷重が分散され、
底面のロックが外れにくくすることが出来ます。

ところで地獄底の凸形のフラップの先端部分（差し込む長さ）を短くすると、他の面の部分も同期して短くすることが出来、
箱全体に使われる紙の面積を小さく出来ます。

かといって、あまり短いと、底抜けが心配ですので、長くなりすぎない程度に、その内容物の重量や箱の大きさなどを加味して
長さを決めます。

一般的な地獄底では2cmから3cm程度が普通です。

この地獄底はボール紙で作られる紙器箱でも使われることがありますが、
紙器箱では巾の狭い面のフラップの先端部分をくの字にして、より各差込が引っかかるように工夫されていることが多いです。

しかし段ボールでは板自体の強度もあり、むしろそれによって地獄底を組み立てづらくなるため、先端は普通の直線になっていることが多いです。

上下差込式は主に個装箱に多く使われますが、特にサイズが比較的小さいものに多く使われます。

上下差込式は箱を広げた状態では上側のフタと下側のフタが長いほど、使えない紙の面積が増えてしまうという欠点があります。

そのためサイズが少しでも大きいとコストの問題から似た形状の上差込下組式で作られることが多く、
比較的小さいサイズのものの場合に、上下差込式で使われることが多いのです。

サイズが小さいと紙のコストよりも加工コストの占める比率が増えてしまうため、使えない紙の面積の問題が少なくなるためです。

また上下差込式ではフタを開けやすいように指穴の加工をすることも多いです。

さて上下差込式はJISでも0210という02番台の溝きり形ですので、0201のみかん箱タイプ（Ａ式）と同じシリーズです。
糊代があり、胴部分は筒状に貼り合わされているためです。

みかん箱タイプでは常に長さは巾よりも大きくなり、長さのフラップ部分で封をします。

しかしこの上下差込式では長さの短い辺、すなわち巾の分を蓋にして差し込むことが出来ます。

フタの開き方向に制約がある場合などにこの上下差込式は好都合です。

ただしその場合、上の方で書きましたが、使えない紙部分がとても大きくなってしまうので要注意です。

上下差込式は、このような外フラップの長さの自由度とあわせて、内フラップにもとても自由度があります。

広げた状態では内フラップの上の部分は本来使わずに捨ててしまう部分になりますので、その余白を使って内フラップを長くして
内フラップが丁度付き合わさる位置まで伸ばし、内容物に対して平らに支えるようにすることも出来るのです。

上下差込式は、上差込下組式の底部分のように組み立てる順番などで悩む必要なく、極々一般の方でも、サッとフタを出来ますし、
開けることも何の工夫も要らずに出来る形ですので、その点はとてもユーザーに優しい形です。

その点であえて上差込下組式ではなく上下差込式をリクエストされるお客様が多いです。

また上下差込式のフラップは差込式ですので封をするのは簡単ですが、逆に抜けてしまう可能性があるため、
フタ部分はフタロックの細工をすることが多いです。

上下差込式は、基本的に抜型を事前に作成して作ります。

極小ロットで極小ロット用のカット機を使って製作する場合以外は、抜型が必要になります。

抜型を作る時点で、変形させるにはどうにでもできますので、特に上下差込式の場合は
罫線の位置を段違いにすることが多いです。

段ボールは厚みがあるため内フラップの上にと外フラップが重なると、厳密にはその厚みの分だけ外フラップが湾曲して出っ張ります。

それを避けるため外フラップが内フラップの厚み分、上の位置から折れるのがもっとも好ましいからです。

内フラップの位置は内寸法から算出された位置から折れるようにし、
外フラップの罫線位置は使われるフルートの厚みに合わせて、
内フラップの罫線よりその分、ずらした位置に入れ、そこから折り込まれる事で、上下差込式では特に箱にした時に綺麗に仕上がります。

樹脂で出来た印版は樹脂のコストは高いが、デジタルデータから作られた版下フィルムを樹脂に乗せて上から紫外線を当てることで、
樹脂の不要な部分が溶けて、とても短時間で印版を作れるため、製造コストが抑えられます。

最近ではパソコンのプリンターのような小さな機械で、デジタルデータから簡単に版下フィルムが作れるようになり、
樹脂版を社内で簡単に作れるようにもなりました。

版下フィルムは透明なビニールシートに印刷部分が真っ黒に塗りつぶされたものです。

透明なところは紫外線を通し、真っ黒なところは通さないため、不要な樹脂部分だけが溶けて、必要な部分だけが残るという仕組みです。

一度、コピー機でも版下フィルムを作れるのではないかと試してみましたが、ドットが荒いため、
人間の目では真っ黒に見えますが、細かい隙間があり、樹脂版の版下フィルムとしては機能しなかったです。

ところで昔のゴム版から樹脂版になったことで、製版作業が機械的になったため出来上がった印版の字が間違っているなどと言ったミスも少ないです。

また樹脂で出来た版へのインキのノリが良く使いやすいです。

左の写真のピンクの部分が樹脂の部分です。

４つ並んでいるのは４面に印刷されるためです。

上下の水色のプラスチックのバーを印刷機の輪転機部分に引っ掛けて固定して使います。

管理の面から見ると、樹脂版に紫外線を当てると樹脂が弱くなり破損しやすく、
また柔らかいためゴム版よりは耐久性期間が短いですが、一般的な段ボール印刷に求められる期間に対して問題にならない程度です。

20世紀終盤頃までは発泡スチロールを緩衝材として使うパターンが多かったです。

発泡スチロールはその体積あたりのコストが激安になりますので、所謂隙間を埋めるのに重宝されました。

発泡スチロール自体が配送中に箱の中で暴れないように、或いは梱包のしやすさの点から、ダンボールに直接発泡スチロールを
接着剤で貼り付けた緩衝材のタイプも多く流通していました。

しかし近年、容器包装リサイクル法などによって、使用後の包装材を分別回収するようになって、この発泡スチロールを
貼り付けてしまう緩衝材パターンは激減しました。

また発泡スチロールそのものが、使用後も体積を小さく出来ないため、エンドユーザーから敬遠されるようになったこともあります。

それに変わってダンボールそのもので作る緩衝材が多く見られるようになりました。

丁度、その頃から立体的に組み立てて緩衝させるデザインをＰＣで容易に作り出せるようになり、
そのデザイン技術が向上してきたことも、この手の緩衝材が増えた背景にあります。

他社様が作ったダンボール製の緩衝材を手にとってみて、はたしてどのように組み上げられているのかを考えると、
まるでパズルを解いているように難しいものや、ワンタッチで組みあがり簡素な割りにうまく緩衝されているものなど
いろいろなパターンがあります。

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このダンボール製の緩衝材は、完全にその商品専用に作られます。

作るためにはどう組み立てどう緩衝させるかといったデザイン設計次第になり、この部分がとても重要です。

しかし意外とこの最も重要な緩衝材をデザイン・設計するところは、この業界では一切お金として請求していないのが現状です。

逆にこのデザイン能力を会社のオリジナル技術として売り出せるよう各社切磋琢磨しています。

お客様側に請求されるのは、その緩衝材を広げた大きさに比例した段ボール代金、そして抜型代になるのが普通です。

近年、極小ロット専用のカッティングマシンが普及してきましたので、数個から数十個の緩衝材であれば抜型不要で作れますが、
その分段ボール代金のコストは抜型で作るそれよりは高くなります。

一旦は全ての緩衝材が段ボール製になってしまうのかという勢いでしたが、
リーマンショックの頃からまた化成品による緩衝材が増えてきました。

やはりコストの問題です。

ダンボール製の緩衝材は、やはり化成品の緩衝材の激安な単価にはどうしても追いつかない部分があります。

また容器包装リサイクル法施工時はやや過剰に反応していたユーザーも、分別回収が一般的になったことにより化成品の緩衝材への抵抗が無くなったということもあると思われます。

特に極小ロットの生産や梱包では、専用の緩衝材を作るより、汎用で安価な緩衝材を使った方が、その要望に応えやすいようです。

それぞれの利点を生かせる形で緩衝材の種類を選ぶと良いのではないでしょうか。

そもそも段ボールの種類は

(1)片面

(2)両面

(3)複両面

(4)複複両面

がありますが、意外とこの名称は一般的に使われないため、片面とか複複両面といった名前だけ聞くと？？となります。

(2)は所謂、一般的に段ボールと聞いてイメージする板状のものです。

その片面の平らな板の部分（ライナー）が無く、残る片面にしか平らな部分がないのが片面段ボールになります。

(3)は所謂Ｗフルートと呼ばれているもので、両面に片面がくっついた状態のものです。

(4)は３層段ボールという呼び方の方が一般的です。複両面に更に片面が乗っかります。

一応、この分類はJISでも書かれている名称です。(JIS Z 0104)

一般的な両面段ボールを作る際、一つの大きな機械で作られるのですが、順番としては
まず片面のライナーに中芯だけを貼り付けた状態を作って、それに対して中芯側にもう一枚のライナーを貼って作ります。

またカラーダンボールを作る時も、片面だけの状態のものをストックしておき、
必要な色のライナーをその片面状のものに貼り合わせて作ります。

ですので業界内では製品を作る過程で片面状の状態が沢山登場しますので、片面段ボールという名称は一般的に使われますが、
その後の製品（板・箱）になってしまうと
片面だった状態をイメージしずらいので、一般的ではない言葉になってしまうのかもしれません。

みかん箱タイプの形状では、折れ曲がる内側に１本の罫線をいれ、外側には内側の罫線位置を中心に、通常１ｃｍ弱の間隔で２本の罫線が入っています。

この際の罫線の位置は内側のそれで計算します。

罫線の位置は、箱の内寸法とよく間違われますが、実際の箱は組み立てた際に、ダンボール板の厚み分、内側に出っ張ってきますので
さらに狭くなるため、違います。
要注意です。

必要な箱の内寸法に対して、使用する各フルートによってその肉厚分を計算し、展開された寸法の位置に罫線を入れます。

罫線で作られた寸法を罫線寸法、あるいは外寸法と呼んでいます。

みかん箱タイプの蓋を折る罫線は通常、横方向に一直線でどのフタ（フラップ）も同じ位置から折れるようになっていますが、
厳密には箱にした時に内側に入るフタと、外側にかぶさるフタの折れ位置が同じだとフルートの厚み分フタ同士が緩衝してしまいます。

それを回避するため、主に抜型などで生産するみかん箱タイプでは、内側のフタの罫線に対して、外側のフタの罫線が上に入っていて
綺麗に重なるような工夫がしてあることがあります。

このパターンの罫線を段違い罫線（だんちがいけいせん）と呼んでいます。

罫線は基本的にはどこにでも入れられますが、作る形状によって設備の制約が出て入れられない位置やパターンがあります。

ただし加工が容易な段ボールですので、コストさえかければ大抵の加工は出来るのですが、逆にコスト高とのトレードオフになります。

例えばみかん箱タイプの形状の場合、箱の四隅の罫線は、フタの切り込みの加工と同時に加工します。

この形状の生産設備では、切り込み用の刃物と、罫線を入れる加工パーツが同期して動くようになっているのが殆どですので、
箱の両正面の真ん中に罫線を入れるなどといったことは、加工が難しくなります。

それを作るには、その加工の前に一度、追加罫線だけを入れる加工をする必要がありますので、その分、工賃コストなどが上昇してしまいます。

罫線と罫線の間隔も問題になることが多いです。

例えば弊社の設備では極端に罫線同士の間隔が狭くても、加工できる設備ですが（１ｍｍでもいけます）
みかん箱タイプの罫線の表側は１ｃｍ弱の間隔で段を潰していますので、その機能が損なわれるほど罫線が近接してしまうと、
本来の折れ位置で折れないなどの問題が出ます。

季節による罫線の問題で最も頭を悩ませるのが、罫割れ（けいわれ）と呼ばれている現象で、
折り込んだ際に罫線の外側のライナーが罫線に沿って千切れてしまう現象です。

冬場の乾燥機に発生し、ライナーが極端に乾燥してしまっている時に、降り込み時の引っ張る力に外側のライナーが負けて切れてしまうのです。

そのような時期はこまめに折れ具合をチェックし、罫線加工の際の圧力を弱めるなどの対策を取ります。
ライナーが比較的弱い材質で、中芯だけ強化されているような材質で、薄いＢフルートより、厚いＡフルートでよく発生します。